Artículo BIT
Calidad en Telecomunicaciones: Calidad total en el plano técnico
Calidad total en el plano técnico -------------------------------------------------------------------------------- En la actualidad se dispone de una gran cantidad de documentación relacionada con la implantación de Sistemas de Gestión de la Calidad en Compañías de Diseño, Producción y Servicio. Las Normas ISO 9000 así como los modelos internacionales de Calidad Total EFQM, Malcom Baldrige etc, fijan las recomendaciones que permitirán adecuar las organizaciones empresariales al término, tantas veces ya citado, de "Excelencia" en los diseños y productos que se ponen en el mercado y en los servicios que demandan los Clientes. Sin embargo ese término de Excelencia siguen siendo, en muchas entidades empresariales, un concepto ambiguo cuyo significado físico no se alcanza. En toda actividad productiva o de servicio las Ingenierias de Diseño y Producto o los mismos Clientes imponen unas tolerancias Ts (Tolerancia superior) y Ti (Tolerancia inferior) que deben ser respetadas por los diseños, producciones y servicios solicitados. Por ejemplo las tolerancias en la fabricación de una pieza en su dimensión más crítica, la salida más representativa en un equipo de telecomunicación o el margen en el tiempo de reparación en un servicio técnico. Frente a esta exigencia existe una Capacidad para conseguir los requisitos que viene medida por x veces la desviación típica (s) en otras palabras por lo que el proceso, de la índole que sea, se aparta del objetivo nominal. En los términos en que se va a desarrollar este trabajo consideramos esa capacidad C = 8s A través de un muestreo de la variable elegida suficientemente representativo se calcula el valor de la desviación típica del proceso. (d) En la fig. 1 (a) se observa que la tolerancia del proceso es superada por la desviación total del mismo 8s y por tanto C = 8s > T Y en el proceso se produce una defectuosidad (área rayada) que hace necesaria la existencia de un grupo de inspección –en el ámbito del Clásico Control de Calidad e Inspección– que separará la producción defectuosa o el servicio fuera de tolerancias. Incurrimos así en la práctica ya obsoleta en los países muy industrializados y/o avanzados tecnológicamente de mantener un Departamento de Inspección cuya única misión es la ya citada pero que al no facturar, por no ser mano de obra productiva, nada aportan a la compañía y presupone una merma en los beneficios de la misma además de propagar la idea de que "producir defectuoso" es propio de la condición humana tan en contra de los principios de la Excelencia propugnados por los Sistemas de Aseguramiento de Calidad tan en boga hoy día. Por supuesto se ha de comentar que la variable elegida para el cálculo de la capacidad de los procesos sigue una distribución normal (variable continua, dimensional) ó asimilable a aquella en el caso de controlar un porcentaje defectuoso o similar. Es evidente que dado el carácter asíntótico de la Distribución normal la dispersión total 8( no supone la "Excelencia" en cuanto a la asimilación de este concepto con la ausencia absoluta de defectuosidad. Si se consigue, no obstante, una desviación típica en el proceso bajo estudio de s = T/8 aseguramos una defectuosidad de 32 PPM en cada cola de la distribución (partes por millón de material producido o servido) lo que nos acerca al objetivo de defectuosidad caso que prácticamente se consigue con un valor de s = T/10 Muchas compañías en el ámbito de países de gran avance tecnológico e industrial se ha conseguido alcanzar el estado en que s = T/12 denominado "Sistema de Precontrol". En Japón concretamente es tal la atención que se presta a la disminución de la desviación típica como signo de Excelencia que ya no es difícil localizar industrias en las que, en sus procesos de índole muy variada se ha conseguido un s = T/48 que prácticamente significa que la variable controlada (la más critica del proceso) se ajusta absolutamente al objetivo especificado. No es pues difícil asimilar la Excelencia de los Sistemas de Gestión al uso a un concepto físico fácilmente calculable. Lo difícil es acomodar la organización de la compañía de forma que cada uno de sus procesos – haciendo abstracción de la índole de los mismos– alcance valores de dispersión compatibles con los anteriormente citados. Teniendo en cuenta que los Sistemas de Gestión que hoy se implantan en las compañías abogan por el Aseguramiento de la Calidad en lugar del Control de la misma y que las inspecciones tienden a desaparecer al conseguirse procesos capaces, los departamentos de Aseguramiento de Calidad tienden a disminuir sus efectivos y sustituir la ya obsoleta función de Inspección por Auditorias de Proceso que de forma periódica garanticen que éstos no han perdido el centrado ni aumentado la dispersión. Estos departamentos tienen, en todo tipo de dimensión empresarial, un carácter Staff, no ejecutivo, asesorando y coordinando a los departamentos involucrados en el ciclo de vida del producto o servicio (Ingeniería básica, de aplicación, de proceso, departamentos de producción, de marketing y comerciales) en materias como las expuestas e introduciendo ciertas metodologías o herramientas de alta diagnosis para la solución de problemas como: Fiabilidad y Mantenibilidad Diseño Experimental Análisis Modal de Fallos y Efectos Despliegue de la Función Calidad Cálculo de Capacidad de Procesos y Gráficos de Control que exceden, para su desarrollo, los límites de la presente exposición y que pueden ser presentados en números posteriores. En los últimos párrafos se debe adivinar la intención, que se deriva de los sistemas TQM (Total Quality Management), de que la responsabilidad de las deficientes actuaciones en los campos del Diseño, la Producción o el Servicio deben recaer en las Direcciones de los correspondientes departamentos y no en el ámbito de un Staff de Aseguramiento de Calidad cuya misión es poner de manifiesto mediante auditorías, el estado de la misma en la Compañía y asesorar en la aplicación de las metodologías citadas a los departamentos responsables aportando datos históricos de procesos, realizados con anterioridad, que sirvan de base para que los que hoy se ponen en marcha lo sean con un alto nivel de confianza en su buen resultado. Un aspecto muy importante, en materia de Producción de bienes, es el que afecta al diseño de los mismos. Nuestra experiencia en este campo no ha alcanzado todavía los niveles conseguidos en EEUU, Japón u otros países de la UE. Se requiere, para realizar un buen diseño, una larga práctica en la confección de Especificaciones de requisitos y de diseño, el control en modelos y prototipo, la calificación del Producto y las Pruebas de Aceptación del Cliente y todo ello soportado por un conocimiento profundo de las metodologías citadas. Para posibles comentarios posteriores, no obstante, se presenta en la fig. 2 el diagrama de flujo al que es preciso acomodar nuestros departamentos de diseño para garantizar la adecuación de los mismos. Se observa, en primer lugar, la existencia de un estudio preliminar realizado por Marketing en el que se plasma las necesidades del posible Cliente, coste del futuro proyecto, volumen de entregas y la fecha mas adecuada para el lanzamiento del producto al mercado. Todo ello desde la perspectiva orientativa que presupone la puesta en marcha de un proyecto una vez que se ha detectado la necesidad del producto por parte de los futuros clientes. Como salida de este estudio surge una primera especificación llamada de requisitos que es a su vez la entrada en la fase del estudio de factibilidad liderado por el departamento técnico con el concurso de los representantes del resto de los departamentos operativos (Ingeniería Industrial, Producción, Aseguramiento de Calidad, Comercial, Marketing, etc.) Si el estudio del futuro proyecto resulta factible el departamento técnico crea una especificación de diseño (I+D) y nombra un Jefe de Proyecto que liderará el mismo en solitario o con un grupo de colaboradores dependiendo, lógicamente, de la complejidad del diseño y desarrollo a realizar. Una vez superadas estas etapas ( se observa la aparición de una primera metodología QFD: Quality Function Deployment = Despliegue de la Función Calidad), el jefe del Proyecto pone en marcha un Caso de Desarrollo. En este documento se fijan las fechas de comienzo del Diseño-Desarrollo, de la realización de las revisiones de Diseño (RD’s), de la fabricación y prueba del modelo 1 (dependiendo de la estructura del proyecto puede ser necesaria la realización de un segundo modelo), de la disponibilidad del prototipo así como su validación por parte de Ingeniería (I+D) y la entrega de la documentación a las Ingenierías Industriales, de Métodos y de Prueba para que el futuro proyecto pueda ser una realidad en cuanto a fabricación y prueba del mismo. Se especificarán igualmente la fecha en que se deberá disponer de la preserie o serie piloto para propósitos de prueba de calificación y validación de los procesos por parte de la Auditoría de Aseguramiento de Calidad en el Laboratorio de la compañía o en los que ésta designe (oficiales o privados) caso de no disponer de aquél o que las facilidades de prueba no sean las adecuadas. Igualmente se especificará en el Caso de Desarrollo en qué momento podrá, el futuro cliente, disponer de parte de la preserie (tal vez no exista más que un solo producto) para realizar las pruebas de aceptación antes de la entrega definitiva. Se observará en el esquema de la fig. 2 la aparición en la fase modelo y posteriormente hasta la entrega de la documentación definitiva de las metodologías: Estudios de Fiabilidad (RAM: Reliability - Availability - Maintenability) AMFE Diseño de Experimentos (D.O.E.: Design of Experiments) que constituyen el soporte que garantiza que el proyecto mantendrá su eficacia durante el tiempo estipulado en contrato (Fiabilidad), que su mantenimiento se realizará en el tiempo más corto posible (Mantenibilidad) y el porcentaje de disponibilidad (Availability) que se espera de los productos derivados del proyecto. El Diseño de Experimentos facilitará información sobre los parámetros mas importantes del producto y el estado o nivel en que deben encontrarse para que la salida proporcione la máxima "robustez" (máxima relación señal/ruido) al producto. Todo lo descrito someramente en este trabajo puede dar una idea de la gran cantidad de contenido técnico que hay que aportar en las fases de Diseño - Producción y Servicio –con filosofía muy similar a la de producción - con objeto de conseguir que los sistemas de Gestión, además de adecuarse a las recomendaciones de la normativa internacional existente, puedan llegar a ser auténticamente eficaces.. -------------------------------------------------------------------------------- Presidente de GEVISAL Formación y Consultoría
30 oct 2015